Ein Wahrzeichen in neuem Glanz
Die Fachzeitschrift für Nickel und seine Anwendungen
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Das Atomium IN BRÜSSEL wurde im Februar 2006 nach Renovierungen, die € 25 Millionen kosteten, neu
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DIESE KUGELN MIT DURCHMESSERN von 18 m wurden mit korrosionsbeständigem, elektropoliertem Edelstahl
Rostfrei S31603 neu verkleidet.
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Warum elektropolierter Edelstahl Rostfrei für die Renovierung des Atomiums in Belgien gewählt
wurde
Von Dr. Gerry Crawford
Nickel Magazine, Mai 2006 -- Das Atomium, das für die Weltausstellung 1958 gebaut wurde, veranschaulicht die kubisch-raumzentrierte Elementarzelle eines Eisenkristalls. Es war nicht beabsichtigt, die ursprünglich mit Aluminiumblech verkleidete Struktur nach der Ausstellung 1958 stehen zu lassen. Doch sie war nach wie vor beliebt und wurde schließlich zu einem bedeutenden Wahrzeichen in Brüssel.
Im Laufe der Jahre verloren die neun mit Aluminium verkleideten Stahlkugeln, die einen Durchmesser von 18 m aufweisen, allerdings etwas von ihrem Glanz. 2004 beschloss man deshalb, die Stahlkugeln und Trägerstrukturen mit korrosionsbeständigem, auf Spiegelqualität elektropoliertem Blech aus Edelstahl Rostfrei zu verkleiden, damit das Atomium für mehrere Jahrzehnte eine beeindruckende Touristenattraktion bleiben kann. Das Atomium wurde im Februar 2006 nach fast zweijähriger Renovierung, die € 25 Millionen kostete, neu eröffnet.
Die Aluminiumverkleidung wurde durch Bleche aus Edelstahl Rostfrei ersetzt, weil die Oberfläche durch Wettereinflüsse eine mattes Aussehen erhalten hatte. Man benötigte dafür 70 Tonnen 1,2 mm starkes, elektropoliertes Blech aus Edelstahl Rostfrei S31603. Das Verkleiden der gewölbten Oberflächen der Kugeln und Trägersäulen mit einer Edelstahlhaut stellte eine größere technische Herausforderung dar. Die Lösung bestand darin, dreiecksförmige Blechteile verschiedener Größen herzustellen.
Pro Kugel wurden 720 Dreiecksbleche verwendet. Jeweils 15 solcher Dreiecke wurden im Voraus zusammengeschweißt, sodass dann 48 größere vorgeformte Dreiecke auf den Kugeln angebracht wurden. Indem die Edelstahl Rostfreihaut aus dreiecksförmigen Segmenten zusammengefügt wurde, konnten die Ingenieure die Dauer der Installationsarbeiten an den Kugeln auf ein Minimum reduzieren, obwohl die 16 Quadratmeter großen und 480 kg schweren Panelen sorgfältig behandelt werden mussten.
Die Dreiecke wurden elektropoliert, was zu einer sehr dünnen, aber kontinuierlichen Oberflächenoxidschicht führte und somit zur Korrosionsbeständigkeit beitrug. Das Elektropolieren hat noch andere Vorteile:
- eine glatte Oberfläche frei von Unreinheiten und Oberflächendefekten;
- Widerstandfähigkeit gegen das Anhaften von Fremdkörpern;
- leichte Reinigung und Instandhaltung sowie
- eine ästhetisch beeindruckende, glänzende Spiegeloberfläche.
Die Renovierung des Brüsseler Atomiums ist ein weiteres Beispiel für die erstklassigen Eigenschaften und die Attraktivität von Edelstahl Rostfrei in architektonischen Anwendungen. Edelstahl glänzt für immer mit minimalem Reinigungs- und Instandhaltungsaufwand. Und selbst wenn das Atomium in späteren Jahren abgebaut werden sollte, kann - und zweifellos wird - der Edelstahl Rostfrei komplett wiedergewonnen, wiederverwertet und wiederverwendet werden.
Das Blechmaterial aus Edelstahl Rostfrei wurde von der Ugine- und ALZ-Fabrik der Arcelor-Gruppe in Genk (Belgien) geliefert.
Die geformten Edelstahldreiecksegmente wurden einzeln von der Firma Chimiderouil in Mons (Belgien) elektropoliert.
Die Formarbeiten wurden von der Firma Belgo Metal an die Firmen Witte van Moort in Vriezenveen (Niederlande) und Matzner in Bissendorf (Deutschland), einem Tochterunternehmen von Voestalpine, untervergeben.
Informationen für diesen Artikel wurden freundlicherweise von Benoit van Hecke von Euro Inox (Brüssel) zur Verfügung gestellt.
Dr. Gerry Crawford ist ein in Toronto ansässiger Berater für das Nickel Institute.
FOTOS: Atomium und Arcelor Group
Arcelor Group |
